A.N.S.P.R.U.C.H.

Das Können ist des Tuens Maß.

Anspruch fördert das Können und lässt einen ungeahnte Dinge tun.

Alleine die 139 Bilder, welche ich für diesen Blog-Beitrag ausgewählt habe, zeigen, dass hier zwei Menschen mit höchsten Ansprüchen ein großes Projekt auf die Beine gestellt haben.

Dieser Lautsprecher names Soul of Sound 4360 ist neu. Es ist eine Weiterentwicklung der JBL 4355, allerdings mit dem allerbesten Material, was auf der Welt für so einen Lautsprecher zu bekommen ist.

Dass bei so einer anspruchsvollen Bestückung auch das Gehäuse vernünftig sein sollte, versteht sich. Frei nach Jonathan Meese, der Kunst zu K.U.N.S.T. ausgeweitet hat, haben der Kunde und ich hier unsere Ansprüche zu A.N.S.P.R.Ü.C.H.E.N. gemacht.

Der Start war im letzten Januar mit einem Besuch das Kunden hier bei uns in der Werkstatt. In einem ausführlichen Gespräch haben wir uns viele Materialien angeschaut und gemeinsam die Gestaltung der JBL 4360 ersonnen.

Linoleum war für mich als Möbelwerkstoff neu.

Diese Idee kam vom Kunden. Das Smokey Blue wiederum passt hervorragend zu Nussbaum.

Bereits die alten JBL Monitore waren in Nussbaum furniert. Trotz der anfänglichen Idee sich davon abzuheben, haben wir uns dennoch entschieden Walnussholz zu verweden. Ganz konkret aber das farbigere europäische Holz.

Das Projekt hat so viel Holz verschlungen, dass ich zwischendurch noch einmal nachordern musste. Anschließend lagen die aufgeschnittenen Brettchen viele Wochen zum Akklimatisieren wohl sortiert in der Werkstatt.

Wir haben uns für ein dickes Furnier von ca. 6mm entschieden. Das bewahrt den Massivholz-charakter, passt besser zu den Kanten und wie gesagt A.N.S.P.R.U.C.H..

Aus den einzelnen Brettchen habe ich das Dickschichtfurnier zusammengepuzzelt und verleimt.

Nach einer weiteren Entspannungsphase sind die abgerichteten Bretter auf den Träger aus 20 Millimeter-Buchenmultiplex gepresst worden. Auch das hat wieder ordentlich Zeit in Anspruch genommen. In einem Praxisversuch wurde getestet, ob das Gegenfurnieren mit Papier, so wie ich es aus dem Orgelbau gelernt hatte, auch für diese Applikation taugt - tut es.

Viel schlimmer in Sachen Verzug war das Buchenmultiplex selbst. Die Platten haben teils große Spannungen, welche auch nach Pressen und Leimen nicht verschwinden.

OK, 1-2 Millimeter auf 1,2 Meter, aber wie gesagt: A.N.S.P.R.U.C.H.!

So langsam ergibt sich ein Bild und die schönsten Arrangements habe ich für die Außen- und Oberseiten gewählt.

Beim erneuten Abrichten der Platten haben die langen Späne des Nussbaumholzes die Spänepresse der Entstaubung blockiert. Alles kurz vorm Frickeltfest mitten im Endstress mit Walldorf&Bertha.

Unter des Prämisse des Wortes mit acht Buchstaben habe ich die Kanten an die Bretter geleimt. Es wurden aus den Nussbaumbohlen extra Streifen herausgesägt, die farblich möglichst gut zur Außenkante des Brettes passen.

Das Anbringen selbst war wiederrum viel Handarbeit.

Schließlich haben wir uns mittels eines Musterstückes auf den passenden Winkel geeinigt und angefräst.

Jetzt waren die Bretter soweit um sie auf Gehrung zu schneiden. Jedes Brett habe ich mindestens drei mal kontrolliert, um an dieser Stelle bloß keinen Fehler zu machen, denn ...

... die Maserung von oberem und unterem Gehäuse soll durchlaufen. A.N.S.P.R.U.C.H. versteht sich.

Und spätestens beim Fügen der Gehäuse brauchte es den zweiten Mann. Diese Kisten sind nicht nur groß, sondern auch schwer.

Jetzt folgt das Innenleben und auch hier sind wieder zig Handgriffe von Nöten, um alle Versteifungen und Rahmen einzubringen.

Allein aus dem Mitteltongehäuse hätten andere einen Subwoofer gebaut.

Ein besonders schönes Stück Abfall habe ich mal testweise geölt und dem Kunden geschickt, der mittlerweile sehnsüchtig auf seine Gehäuse wartete.

Derweil haben die Gehäuse einen Großteil der Werkstatt in Anspruch genommen. Schon wieder dieses Wort mit A.

Im Inneren der Lautsprecher werden extrem hochwertige Treiber verbaut. Diese erhalten im Falle der Kompressionstreiber ihre jeweils eigene, sanfte aber stabile Halterung. Das rote Material ist nicht irgendein Filz, sondern Kasimir, wie ihn die Klavierbauer verwenden.

Der Weg zu einer reversiblen, aber doch stabilen Lösung, hat nicht nur einen Protoypen gebraucht, sondern auch einige Gedankengänge vorm Einschlafen.

An dieser Stelle habe ich ein kleines Zwischenhoch verspürt. Aber dann kamen die Mühen der Ebene, besser gesagt der Fläche. Etwa eineinhalb Tage habe ich geschliffen, doch zuvor wurden die Astlöcher mit farblich passendem Schellack gefüllt.

Jedes Loch mit der passenden Farbe - klarer Fall von A.N.S.P.R.U.C.H..

Neben der vielen Schleifarbeit waren noch Kanten zu versäubern und Fasen anzubringen. Bis in die letzte hintere Ecke.

Aber dann ging's los und die Oberflächen bekamen Leben eingehaucht. In Summe vier Schichten Hartwachsöl ergeben die perfekt Balance aus Tiefenwirkung und Glanz.

Die Gehäuse mit ihrem hohen Gewicht und der perfekten Oberfläche sind nun wie rohe Eier zu behandeln und haben sogar ihre eigenen Untersätze bekommen.

Und sollten sie doch mal an einer viel frenquentierten Stelle lagern, dann wurde sachgemäß abgesperrt.

Die Rückwände sind vergleichsweise schlicht ausgefallen und haben eine schwarze Beize bekommen. Da diese Lautsprecher wahlweise Bassreflex-Öffnungen auf der Vorder- und Rückseite haben, sind diese mit Abdeckkappen im passenden Massivholz-Look versehen.

Im Inneren habe ich mit dem bewährten Isobond von Caruso gearbeitet. 50 mm im Bassabteil und 20 mm Mittelton-Gehäuse.

In weiteren unzähligen Iterationen hat der Kunde später noch die Dämmung bis aufs Letzte optimiert. Mit entsprechendem Messequipment und a.n.s.p.r.u.c.h.svollen Ohren.

Das vorletzte große Kapitel waren die Fronten.

Eine kleine Studie zum Verhalten von JBL-Klemmen in Linoleum und einige Iterationen zur möglichst engen Anordnung aller Öffnungen im Tieftonabteil mussten durchgeführt werden.

Dafür sollte man immer genügend 15-Zöller von JBL im Hause haben.

Die Fronten wurden mit dunkel petrolfarbenem Linoleum beklebt und anschließend die kaschierten Rückseiten wieder freigelegt.

Im letzten Bild ist gut ersichtlich wie viel Spannung in der mit Papier kaschierten Rückseite steckt.

Ab diesem Punkt ist jetzt jeder Schritt mit enormer Vorsicht zu tätigen. Alle Oberflächen sind final und ein Fehler hätte kolossale Folgen. Mich bringt sowas emotional echt an die Grenze. Gepaart mit der Ungeduld des Kunden gab es auch weniger angenehme Zeiten in diesem Projekt.

Also lieber nicht so schwer nehmen und einfach den Kran benutzen.

Als letztes habe ich noch die Löcher der Vorder- und Rückseiten behandelt.

Die Bassreflex-Öffnungen passend schwarz zu den Rohren und für den Superhochtöner ein perfekt passendes Wiederlager in der Front.

Mit großen Schritten dem Ziel entgegen ist jenes dann aber auch nicht unanspruchsvoll gewesen. Kurz vorm Ausliefern war nämlich der extra georderte Ersatz-Bespannstoff einfach mal zu kurz. Doch von Angang an:

Zum Frickelfest Essentials konnte ich noch einmal die Original-Bespannungs-Rahmen anhand einer originalen JBL L300 inspizieren.

Ich dagegen habe hochfeste CDF-Platte für die Rahmen benommen. Einerseits der Stabilität wegen und andererseits, um mir das Schwärzen zu sparen.

Dieses filigrane Werk wurde für jedes Gehäuse separat angepasst. Die anfangs erwähnte Biegung im Multiplex sorgt für minimale Wölbungen. Ich wollte aber wegen des bereits erwähnten Anspruchs, an jeder Stelle 1,0 bis 1,5 Millimeter Spalt zwischen Abdeckung und Gehäusekante haben.

Dann kam der 'spannende' Moment und ich bin extrem dankbar für die Hilfestellung von Gerhard Krengelmüller. Mit dem Doppelseitigen Klebeband, kann man die Spannung sukzessive und zur Not reversibel aufbauen und anschließend wird getackert. Perfekt!

Einen Rahmen hat es durch die Schläge des Tackers beschädigt. Bei der Reparatur ist eine Klemme gebrochen und hat den Stoff beschädigt. Alles wieder zu entfernen ist eine höllische Arbeit, aber wenn dann auch noch der besagte Ersatzstoff zu kurz ist, ist Zweifel am Universum naheliegend.

Und so habe ich die Schätzchen in einem ausreichend großen Transporter und mit hinreichend Lampenfieber verstaut.

Wird am Ende alles passen? Ist der Kunde trotz unzähliger Konversationen zufrieden?

Ja und Ja. Wir haben zu dritt die schweren Gehäuse ins Dachgeschoss gebracht und wurden am Abend großzügig eingeladen. Ausgeruht ging es am nächsten Morgen zum finalen Aufbau.

Die letzte Abdeckung mit neuem Stoff wurde dann später nachgesandt.

Diese Kisten sehen wirklich atemberaubend aus. Allein schon wegen ihrer schieren Größe.

Folgendes Bild fasst das Projekt am besten zusammen. Am Ende passt es einfach und man kann nur erahnen wie viel Arbeit da hineingeflossen ist.

Der ein oder andere wird auf Facebook das Projekt verfolgt haben und auch bei der Erweckung der 4360 zum Leben war noch die ein oder andere Hürde zu überwinden.

Das ist und ware es: A.N.S.P.R.U.C.H.

Vielen Dank an den Kunden für dieses große Projekt und das Verschieben so mancher Grenze! Ich freue mich auf den nächsten Besuch beim Kunden, um den Klang dieses Außnahme-Lautsprechers erleben zu dürfen.